Economía y Empresa 


¿Qué es el cuello de botella y cómo afecta a un proceso productivo?

Decimos que en nuestra cadena de producción tenemos un cuello de botella cuando una fase de nuestro proceso productivo es mas lenta que las demás y eso ralentiza nuestro proceso de producción en general. Dicho de otra manera, un cuello de botella es una restricción de la capacidad del sistema que nos produce una caída considerable de la eficiencia. Es muy frecuente escuchar la frase que “una cadena es tan fuerte como su eslabón mas débil”, esto quiere decir que la capacidad de nuestro proceso será la definida por aquella etapa que tiene menor capacidad, es decir el cuello de botella (el proceso no puede ir mas rápido de lo que pasa a través del cuello de botella). Entre las causas de este problema,  se encuentran la falta de personal, averías de máquinas,  mala gestión y equilibrado de líneas, entre otras.

Normalmente, un cuello de botella tiene un elevado inventario pendiente de procesar puesto que su velocidad es menor que los procesos anteriores. Debido al cuello de botella, las etapas siguientes del proceso van a sufrir retrasos en forma de tiempos de parada no deseados, van a reducir la productividad y van a generar, por tanto, un aumento de los costes.

Como queremos lograr un aumento de la productividad de la empresa, debemos detectar y conocer los cuellos de botella que tengamos y poder así gestionarlos de manera adecuada.

cuellos de botella

Nuestro primer objetivo será conocer cual es la velocidad de nuestro proceso, que es la que nos va a proporcionar nuestro cuello de botella y adecuar la velocidad del proceso a la velocidad del cuello de botella. El siguiente paso es que esa velocidad sea lo más elevada  posible.

En una de las plantas de las plantas de producción en las que yo mismo he trabajado tuvimos un cuello de botella. ¿La causa? La incapacidad del área de logística a la hora de absorber y almacenar para expedir todo el producto terminado que le llegaba del área de producción.

En este caso concreto la solución que tomamos fue reforzar a tiempo parcial el área de logística con el propio personal de producción. Nos ayudamos de la herramienta kanban. Con las tarjetas se determinaba cuando el área de logística no podía absorber lo que producía la planta y era en ese momento cuando el personal de producción asignado tenía que hacer el refuerzo del área logística. Entonces, se realizaba el balanceo de la línea de producción para que esta quedase equilibrada. Hay diferentes soluciones para diferentes procesos de producción; Lo importante,  una vez que se identifican las causas, es tomar medidas específicas a la mayor brevedad posible.

* Vía|fuente propia
* Imagen| chw.net

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