Economía y Empresa 


Métodos de producción en la industria del automóvil: el Fordismo. (I)

Empezamos una serie de artículos dedicados al tema de la producción del automóvil, nos fijaremos en su evolución, desde el inicio justo ahora hace 100 años con la instalación de la primera cadena de montaje en el sector, que llevó al automóvil a una nueva dimensión de producción en masa (fordismo), pasando por el método Toyota implantado por la compañía japonesa al finalizar la Segunda Guerra Mundial y finalizando con el actual Sistema de Producción de Volkswagen.

Hace 150 años nació Henry Ford (1863-1947), el hombre que acercaría el automóvil a la clase media americana, a través de una serie de innovaciones, que tuvieron como eje principal la implantación de la cadena de montaje en 1913, pero que ni mucho menos fue la única innovación o método de producción que introdujo en su empresa.

El objetivo fundamental de Henry Ford era la disminución de los costes unitarios a través de una mayor velocidad y cantidad de producción, para obtener una ganancia en la productividad del trabajo, y así poder ofrecer un producto barato y accesible para la gran mayoría de los ciudadanos estadounidenses. Equivocados estamos, si pensamos que la implantación de la cadena de montaje fue la que provocó ese gran aumento de la productividad. Dicha implantación, sólo produjo alrededor de un tercio en la mejora de la productividad, las dos terceras partes restantes se lograron gracias a la integración vertical emprendida por la compañía Ford desde 1909, siendo la propia empresa la que fabricaba gran parte de los componentes que luego eran ensamblados en los coches.

La cadena de montaje permite que el operario no se tenga que mover por toda la fábrica, el producto va hacia él.

La cadena de montaje permite que el operario no se tenga que mover por toda la fábrica, el producto va hacia él.

En 1912, se producían más componentes de los que se ensamblaban, dando lugar a importantes cuellos de botella. La solución que encontró Henry Ford y sus ingenieros fue aplicar el mismo método que se utilizaba, y se utiliza, en los mataderos, una cadena móvil. En lugar de despiezar carne de vacuno, Ford quería construir automóviles en masa. Y lo consiguió. Solucionó el cuello de botella y sincronizó la fabricación de los componentes del automóvil con el ensamblaje.

En 1916, la producción anual de automóviles de Estados Unidos superó el millón de unidades, cifra que Reino Unido no alcanzó hasta 1954 y Japón hasta 1963.

El ahorro alcanzado gracias al proceso de integración vertical llevado a cabo por la Ford Motor Company y culminado con la instalación de la cadena de montaje en el proceso de ensamblaje, llevó a la compañía a alcanzar cuotas de mercado que superaron en 1925 el 50%. Por otro lado, llevó a que los trabajadores de la compañía disfrutasen de unos derechos laborales que ningún otro sector industrial ofrecía, con un salario de 5$ diarios y una jornada laboral de 8 horas.

Pero este sistema de producción tenía también sus puntos débiles, que pronto su rival General Motors puso en evidencia. Ford sólo producía en serie el modelo T, tenía enormes costes fijos, la aplicación de nuevas tecnologías y el cambio de gusto y necesidades de la población, hacía que los cambios en la cadena de montaje fuesen excesivamente lentos. En 1927, Ford tuvo que cerrar durante casi todo el año todas sus instalaciones y despedir a 60.000 trabajadores para hacer una reestructuración completa e integral.

Ford es una compañía centenaria, que ha sobrevivido al tiempo. Probablemente 2008 fue su peor año, pero consiguió salir adelante sin ningún tipo de ayuda estatal.

Ford es una compañía centenaria, que ha sobrevivido al paso del tiempo. Probablemente, 2008 fue su peor año, pero consiguió salir adelante sin ningún tipo de ayuda estatal.

Por el contrario, General Motors tenía en su gama una mayor variedad de vehículos, en diferentes cadenas de montaje y cada una dedicada a un modelo que iba destinado a diferentes clases sociales. General Motors también aprovechaba las mismas piezas para cada uno de sus modelos, y no se centró tanto en potenciar la producción sino más bien en la distribución y comercialización.

En la siguiente entrada hablaremos sobre el Método Toyota, que nada tiene que ver con aumentar la productividad a través de la producción en masa, sino aumentarla a través de producir solo lo que se demanda.

 

Vía| Valdaliso, Jesús María; López, Santiago. Historia Económica de la Empresa. Barcelona: Crítica, 2009, pp 314-320.

Imagen| Henry Ford ,Cadena de MontajeLogo Ford

En QAH| ¿Cuáles son las empresas más innovadoras del mundo?

 

 

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